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         XSZ閃蒸干燥機(鋇專用干燥機 鋇烘干機)

鋇烘干工藝多種，要依據(jù)各公司不同的工藝而進(jìn)行相應(yīng)的設(shè)備選型。如果在能耗，設(shè)備*成本，設(shè)備自動化，設(shè)備選型等方面需要咨詢的企業(yè)，我公司竭誠希望一起探討，研發(fā)干燥新路線 

1. 采用低水分，熱介質(zhì)循環(huán)技術(shù)，有效降低10%-20%能耗，為客戶降低設(shè)備運行成本。

2. 設(shè)備采用可分級出料，使物料的終水分可調(diào)節(jié)，實現(xiàn)物料水分的多元化與設(shè)備的實用范圍。

3. 設(shè)備內(nèi)部結(jié)構(gòu)重新調(diào)整，*化降低死角，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量保證。

4. 設(shè)備烘干原理重新調(diào)整，實現(xiàn)設(shè)備*成本低，而產(chǎn)量大幅度提高。

5. 設(shè)備初步實現(xiàn)半自動化，有效降低人工成本。

鋇烘干機和熱氣流的流動方式：

      在筒體下部既有對流也有并流，對粗料更是對流和并流反復(fù)換熱。對于細(xì)粒物料則是隨熱氣流同程并行，因而干燥過程可以瞬間完成。對于顆粒的干燥實際上是采用高溫低濕的熱空氣干燥。這些顆粒主要是由水分吸附、充填于顆粒空隙間，采用高溫低濕的條件，整個顆粒的熱傳導(dǎo)緩慢，造成局部應(yīng)力集中而干裂、破碎、分散、加速干燥過程。

鋇物料進(jìn)入干燥機后，熱氣流首先將熱量傳給顆粒表面，引起表面水分的蒸發(fā)，物料顆粒內(nèi)部水分不斷擴散到表面并向外界擴散，zui后達(dá)到整個顆粒的干燥。若干燥過程中物料不發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，則物料含水率、溫度和干燥速率隨干燥時間的變化可分為以下幾個階段：

1.升速干燥階段。顆粒置于溫度較高而相對濕度小于*的傳熱介質(zhì)中，在較短的時間內(nèi)表面被加熱到干燥介質(zhì)濕球溫度，水分蒸發(fā)速率提高很快，一定時間后顆粒吸收的熱量和蒸發(fā)水分耗去的熱量相等，達(dá)到平衡。此階段時間很短，排出水量不大，之后進(jìn)入等速階段。

2.等速干燥階段。在些階段中，顆粒表面蒸發(fā)的水分，由內(nèi)部向顆粒表面源源不斷地補充，表面總是保持潤濕狀態(tài)，此時干燥速率保持不變，顆粒表面溫度保持不變。蒸發(fā)速率與顆粒表面和周圍介質(zhì)水蒸氣濃度差及溫度差有關(guān)，差值愈大，干燥速度也愈大。另外，干燥速率還與顆粒表面的空氣速度有關(guān)，顆粒表面總有一層不易流動的空氣膜，因而增大顆粒表面氣流的速度，使空氣膜減薄，可以提高干燥速率。干燥持續(xù)進(jìn)行到一定時間，顆粒內(nèi)部水分?jǐn)U散速度開始小于表面蒸發(fā)速度，顆粒中的水分已不能全部濕潤表面以維持表面的蒸發(fā)，之后進(jìn)入下一個干燥階段。

3.降溫干燥階段。水分蒸發(fā)達(dá)到一定量以后，顆粒內(nèi)部水分不足以全部潤濕表面，潮濕表面逐漸減少，干燥速率逐漸降低，此階段中蒸發(fā)速率和熱量消耗大為降低，顆粒表面溫度高于介質(zhì)的濕球溫度并逐漸升高，與載體之間溫差減小，直到接近或相同。

4.平衡階段。此時顆粒表面水分吸濕和蒸發(fā)達(dá)到平衡，干燥速率為零。

顆粒中的水分為干燥zui終水分，通常不應(yīng)低于貯存時的平衡水分。旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機由于干燥后物料顆粒很小，在干燥機內(nèi)停留的時間極短，通常為-3s。因此，顆粒的干燥牌等速干燥階段，其表面的溫度就是干燥介質(zhì)的濕球溫度。采用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥機，物料的粒度均勻，有利于保證產(chǎn)品質(zhì)量。

二、鋇烘干機優(yōu)勢

◎旋流、流化、噴動及粉碎分級技術(shù)的有機結(jié)合。

◎設(shè)備緊湊，體積小，生產(chǎn)效率高，連續(xù)生產(chǎn)，實現(xiàn)了

◎"小設(shè)備，大生產(chǎn)"。

◎干燥強度大，能耗低，熱效率高。

◎物料停留時間短，成品質(zhì)量好，可用于熱敏性物料干燥。

◎負(fù)壓或微負(fù)壓操作，密閉性好，效率高，消除環(huán)境污染。