所謂的翹曲變形指的是塑料制品其外觀形狀偏離了預先設計好的與模具型腔結構一致的形狀。在生產時，應該盡量避免此種現(xiàn)象的發(fā)生，對它進行有效的控制，盡量避免發(fā)生這種情況對一個塑料制品的企業(yè)來說至關重要。發(fā)生翹曲變形不僅會影響產品的外觀形象，還有可能會影響到用戶的使用，從而影響了在市場上該產品的受歡迎程度。嚴重時，甚至堆垛碼放都不平穩(wěn)，易倒塌。下面我們來具體的探討一下模具結構造成塑料周轉箱翹曲變形原因。

在模具結構方面，造成塑料周轉箱翹曲變形的因素主要是澆注、冷卻和頂出中的一些不合理的結構。

在澆注中的注塑模具澆口的位置、形式、數(shù)量等等都會對合成樹脂在模具型的填充狀態(tài)有很大影響。具體來說，熔料流動距離越長，則由于凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力也就越大，反之流動距離越短，則從澆口到塑件流動末端的流動時間也就越短，在充模時凍結層厚度越薄，其內應力越低，塑料周轉箱的翹曲變形也會因此而大為的。對于箱壁、箱蓋這種塑件這種平板型塑件來說，如果只使用一個中心澆口，由于直徑方向的收縮率大于圓周方向的收縮率的原因其成型后就會發(fā)生翹曲變形。如果改用多點澆口或者是薄膜型澆口，則可以大大。采用多點澆口成型的好處是，一個面上有很多個收縮點，則可以互相抵消掉一些收縮應力（因為塑料收縮是異向性的），并且流動比（L/t）則可以縮短，從而使得模的熔體密度和收縮率更加的均勻，于此同時整個塑件都可在比較小的注塑壓力下而充滿，較小的注射壓力可樹脂分子取向傾斜，其內應力，所以塑件變形就小了，澆口的位置和數(shù)量都對塑件的變形程度由比較大的影響。

在冷卻中，由于塑件冷卻速度不均勻會使得制品收縮不均勻，收縮的不一致產生了彎曲力矩從而使得塑料周轉箱發(fā)生翹曲變形。模具型腔、型芯的溫度如果相差過大，會使得接近冷模腔面的熔體很快的冷卻下來，而熱模腔面的則會繼續(xù)收縮，因此收縮不均勻使得發(fā)生變形。在冷卻時要考慮到型腔、型芯的溫度，要使得其趨于平衡，低溫差。要想避免因溫差而變形，除了需要考慮塑件內外表面溫度要趨于平衡之外，還要考慮到制品各側溫度的一致性問題，模具冷卻時要盡量使得型腔、型芯各處的溫度均勻一致，各處的冷卻速度要均衡，從而保證各處收縮更加趨向均勻，只有如此才能有效防止翹曲變形的發(fā)生。在模具上，冷卻水孔的位置設計非常重要，在管壁到型腔表面的距離確定好之后，應盡量使得冷卻水孔間距小一些，這樣才能夠保證型腔壁的溫度均勻一致。由于冷卻介質溫度會隨著水道長度而上升，使得模具型腔、型芯沿著水道產生溫差，在模具的冷卻中，每個冷卻回路的水道長度應小于2m為宜。而在比較大的模型中冷卻回路要多一些。

假如頂出設計不合理，會使頂出力道分布不均勻，塑料周轉箱翹曲變形。由此可見，我們在設計頂出時，要考慮到與脫模阻力相平。頂出桿的橫截面積不能過小，以避免塑件受到的壓強過大，特別是脫模溫度過高的情況下，而使得制品變形。頂桿的位置應該盡量安排在脫模阻力比較大的地方，如果不會影響制品的，可以多設置一些頂桿，確保制品脫模時變。

由此可見，設計結構合理、高的模具是保證生產出來的塑料周轉箱不發(fā)生翹曲變形的前提條件之一。