毛邊是
TPU
制品常遇到的問題。
當原料在模腔內(nèi)的壓力太大，
其所產(chǎn)生的分模力
大過鎖模力，
從而迫開模具，
使原料溢出形成毛邊。
形成毛邊的原因可能有多種，
如原料方面的問題，
或是注塑機的問題，
或是調(diào)校不當，
甚至模具本身也有可能。
所以，在判定毛邊產(chǎn)生的原因時，要從易到難進行。
1.
檢查原料是否徹底焙干、
是否混入雜物、
是否混合不同種類的原料、
原料粘度
影響；
2.
正確調(diào)校注塑機的壓力控制系統(tǒng)及注射速度的調(diào)整必須配合所采用的鎖模力；
3.
模具某些部位是否有磨損、排氣孔是否阻塞、流道設計是否合理；
4.
注塑機模板之間的平行度是否有偏差、
模板拉桿受力分布是否均勻、
螺桿止逆
環(huán)和熔料筒是否磨損。
表六為毛邊可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
原料潮濕
徹底焙干
原料受到污染
檢查原料及任何雜質(zhì)，找出污染源
原料粘度太高或太低
檢查原料粘度及注塑機的操作條件
鎖模力太低
檢查壓力值及調(diào)校
注射、保壓壓力太高
檢查設定值及調(diào)校
注射壓力轉(zhuǎn)換太遲
檢查轉(zhuǎn)換壓力位置，重新調(diào)校提早轉(zhuǎn)換
注射速度太快或太慢
檢查及調(diào)校流量控制閥
溫度太高或太低
檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速
模板剛性不夠
檢查鎖模力及調(diào)校
熔料筒、螺桿或止逆環(huán)磨損
修理或更換
背壓閥磨損
修理或更換
鎖模力不均勻
檢查拉桿受力情況
模板不平行
調(diào)正
模具排氣孔阻塞
清理
模具磨損
檢查模具使用次數(shù)及鎖模力，修理或更換
模具分模不配合
檢查模具相對位置是否偏移，重新調(diào)校
模具流道不平衡
檢查設計及修改
模具溫度低及加熱不均
檢查電熱系統(tǒng)及修理
七、制品粘模（脫模困難）
TPU
在注塑成型發(fā)生制品粘模時，首先要考慮注射壓力或保壓壓力是否過高。因
為，
注射壓力太大會造成制品過度飽和，
使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔
中造成脫模困難。其次，當熔料筒溫度過高時，會使原料受熱分解變質(zhì)，在脫模
過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘模。至于模具方面的問題，如進料口不平衡，使
制品冷卻的速率不一致，也會造成制品在脫模時發(fā)生粘?，F(xiàn)象。
表七為粘模可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
注射壓力或熔料筒溫度過高
降低注射壓力或熔料筒溫度
保壓時間過長
減少保壓時間
冷卻不充分
增加冷卻循環(huán)時間
模具溫度過高或過低
調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度
模具內(nèi)有脫模倒角
修理模具去除倒角
模具進料口不平衡
限制原料流程，盡可能接近主流道
模具排氣設計不良
設置合理的排氣孔
模蕊錯位
調(diào)整模蕊
模具表面太光滑
改善模具表面
脫模劑缺乏
在不影響二次加工時，使用脫模劑
八、制品韌性降低
韌性是使材料斷裂所需要的能量。
〔
2
〕
引起韌性降低的主要因素有：原料、回收
料、溫度及模具等。而制品的韌性降低，將直接影響制品強度和機械性能。
表八為韌性降低可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
原料潮濕
徹底焙干原料
回收料摻入比例過大
降低回收料摻入比例
熔料溫度太高或太低
調(diào)整熔料溫度
模具澆口太小
增加澆口尺寸
模具澆口接合區(qū)過長
減少澆口接合區(qū)長度
模具溫度太低
提高模具溫度
九、制品充填不足（制品短射）
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制品充填不足是指熔融的材料未完全流遍成形窨的各角落之現(xiàn)象。
〔
3
〕
充填不足的原因有成型條件設定不當、
模具的設計制作不完善、
成型品的肉厚壁
薄等。在成型條件方面的對策是增高材料、模具溫度，增大注射壓力、注射速度
及提高材料的流動性。模具方面可增大澆道或流道尺寸，或?qū)部谖恢?、大小?
數(shù)量等進行調(diào)整修改，
使熔融材料流動順暢。
再者，
為了使成形空間內(nèi)的氣體順
利疏散，可在適當位置設置排氣孔。
表九為充填不足可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
供料不足
增加供料量
制品過早固化
提高模具溫度
熔料筒溫度太低
提高熔料筒溫度
注射壓力低
提高注射壓力
注射速度慢
增加注射速度
注射時間短
增加注射時間
模具溫度低或不均
調(diào)整模具溫度
射嘴或漏斗阻塞
拆除清理
澆口位置不當
調(diào)整更改
流道小
加大流道
澆道或溢口小
加大澆道或溢口
螺桿止逆環(huán)磨損
更換
成形空間內(nèi)氣體未排出
在適當位置增加排氣孔
十、制品有結(jié)合線
結(jié)合線是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線，通常亦稱焊接線。
〔
3
〕
結(jié)合線不僅影響制品的外觀，同時也不利于制品的強度。結(jié)合線發(fā)生的主要
原因有：
1.
制品形狀（模具構(gòu)造）所致材料的流動方式；
2.
熔融材料合流性不良；
3.
熔融材料合流處混入空氣、揮發(fā)物或難熔物等。
升高材料和模具溫度，可使結(jié)合線的程度減至小。同時，改變澆口的位置、數(shù)
量，
使結(jié)合線的位置移往他處；
或在熔合部設置排氣孔，
迅速疏散此部位的空氣
及揮發(fā)物；
或在熔合部附近設材料溢流池，
將結(jié)合線移至溢流池，
再將其切除等
都是有效地消除結(jié)合線的對策。
表十為結(jié)合線可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
注射壓力、時間不足
增加注射壓力、時間
注射速度太慢
提高注射速度
熔料溫度低
提高熔料筒溫度
背壓低、螺桿轉(zhuǎn)速慢
提高背壓、螺桿轉(zhuǎn)速
澆口位置不當、澆口及流道太小
改變澆口位置或調(diào)整模具入口尺寸
模具溫度太低
提高模具溫度
材料固化速度過快
降低材料固化速度
材料流動性不佳
提高熔料筒溫度，改善材料流動性
材料有吸濕性
增加排氣孔，控制材料品質(zhì)
模具內(nèi)空氣排除不暢
增加排氣孔或檢查排氣孔是否堵塞
原料不潔或摻有他料
檢查原料
脫模劑劑量太多
少用脫模劑或盡量不用
十一、制品表面光澤不良
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制品表面失去材料本來的光澤，形成層膜或模糊狀態(tài)等，皆可稱為表面光澤
不良。
制品表面光澤不良，
大都是由于模具成形表面研磨不良引起。
當成形空間表面狀
態(tài)良好時，
提高材料和模具溫度可增強制品表面光澤。
使用過多的難融劑或油脂
性難融劑亦是表面光澤不良的原因。
同時，
材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入
污染也是造成制品表面光澤不良的原因。
所以，
要特別注意模具和材料方面的因
素。
表十一為表面光澤不良可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
注射壓力、速度太低
適當調(diào)整
模具溫度太低
提高模具溫度
模具成形空間表面有水或油脂污染
擦拭干凈
模具成形空間表面研磨不充分
模具打光
不同材料或異物混入
清洗料筒，過濾原料
原料含有揮發(fā)物
提高熔料溫度
原料有吸濕性
控制原料預熱時間，徹底焙干原料
原料的劑量不足
增加注射壓力、速度、時間及原料劑量
十二、制品有流痕（線紋）
流痕是熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣?！?
3
〕
流痕是初流入成形空間內(nèi)的材料冷卻過快，
而與其后流入的材料間形成界線所
致。為了防止流痕，可提高材料溫度，改善材料流動性，調(diào)整注射速度。
殘留于射嘴前端的冷材料，
若直接進入成形空間內(nèi)，
則會造成流痕。
因此在澆道
與流道的匯合處或流道與分流道的交接處設充分的滯料部位，
可有效地防止流痕
的發(fā)生。同時，也可通過增大澆口尺寸來防止流痕的發(fā)生。
表十二為流痕可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
原料熔融不佳
提高熔料溫度、背壓，加快螺桿轉(zhuǎn)速
原料不潔或摻有他料，干燥不足
檢查原料，徹底焙干
模具溫度太低
提高模具溫度
澆口附近溫度太低
提高溫度
澆口太小或位置不當
加大澆口或更改位置
保壓時間短
延長保壓時間
注射壓力或速度不當
調(diào)整至適當
成品斷面厚薄相差太多
變更成品設計
十三、注塑機螺桿打滑（無法進料）
表十三為螺桿打滑可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
料管后段溫度過高
檢查冷卻系統(tǒng)，降低料管后段溫度
原料干燥不完全
徹底焙干原料及適當加潤滑劑
料管及螺桿磨損
修理或更換
料斗進料部位故障
排除進料部位故障
螺桿退后速度過快
降低螺桿退后速度
料筒沒清洗干凈
清洗料筒
原料顆粒過大
減小顆粒尺寸
十四、注塑機螺桿無法轉(zhuǎn)動
表十四為螺桿無法轉(zhuǎn)動可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
熔料溫度低
提高熔料溫度
背壓過高
降低背壓
螺桿潤滑不足
適當添加潤滑劑
十五、注塑機注射嘴漏料（流涕）
表十五為注射嘴漏料可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
料管溫度過高
降低料管溫度，尤其是射嘴段
背壓調(diào)整不當
適當降低背壓及螺桿轉(zhuǎn)速
主流道冷料斷脫時間早
延遲冷料斷脫時間
松退行程不夠
增加松退時間，更改射嘴頭設計
十六、材料未熔盡
表十六為材料未熔盡可能產(chǎn)生的原因及處理方法
產(chǎn)生原因
處理方法
熔料溫度低
提高熔料溫度
背壓過低
提高背壓
料斗下部過冷
關閉料斗下部冷卻系統(tǒng)
模塑周期短
增加模塑周期
材料干燥不足
徹底焙干材料
