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據(jù)介紹，MBT不僅本身是橡膠硫化促進劑，也是合成其他促進劑的必要原料，同時也是生產(chǎn)抗生素所必需的中間體。目前全球回收促進劑生產(chǎn)企業(yè)普遍采用1925年美國固特異公司開發(fā)的“苯胺法”生產(chǎn)工藝，轉(zhuǎn)化率行業(yè)最高僅為85%。
發(fā)面要放面肥，而橡膠硫化促進劑就是橡膠的“面肥”，在生橡膠制成橡膠的過程中，橡膠硫化促進劑必不可少，它能夠讓橡膠盡快成型并具有較好的彈性，行業(yè)內(nèi)將橡膠硫化促進劑通稱為MBT。在目前國際通用的橡膠促進劑制作工藝中，大多需要消耗大量的水、酸和堿，并產(chǎn)生大量的廢水、廢氣、廢渣。這個困擾全球橡膠促進劑行業(yè)長達86年之久的“三廢”排放難題，日前被天津科邁化工有限公司解決，他們的《促進劑MBT清潔生產(chǎn)工藝開發(fā)》近日順利通過了國家級專家委員會的嚴(yán)格鑒定，并被確認(rèn)為國際領(lǐng)先水平。
回收促進劑實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化
針對產(chǎn)品收率低、精制工藝原料消耗高、環(huán)境污染嚴(yán)重等問題，天津科邁化工有限公司在國內(nèi)外率先開發(fā)成功新的清潔生產(chǎn)工藝。該工藝比原有工藝減少了干燥和甩干兩個環(huán)節(jié)，而且不再消耗酸、堿、水，每噸成本可節(jié)約25%左右。生產(chǎn)過程不僅嚴(yán)格控制了MBT合成過程所需的各種條件，讓已生成的MBT不再與其他物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)而損失掉，而其他中間產(chǎn)物也通過精確的控制而再次合成MBT，轉(zhuǎn)化率高達97%。
此外，劇毒氣體硫化氫廢氣可回收生成硫磺做原料再次進行生產(chǎn)，在傳統(tǒng)工藝中，硫的回收率最高為75%，其他部分則生成二氧化硫產(chǎn)生了污染，而新工藝對硫的回收率高達99.5%以上，最后的一點點廢渣也被作為生產(chǎn)防水油的原料賣給下游企業(yè)，完全實現(xiàn)了零排放，具有顯著的社會效益、經(jīng)濟效益和生態(tài)效益。目前，該公司新的MBT生產(chǎn)工藝已實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。
